Два метода торкретирования.
В чем их различие?
Два метода известны в настоящее время — это «мокрый» и «сухой» способы торкретирования. Для мокрого способа характерно приготовление смеси непосредственно перед подачей в установку. При сухом же способе торкретирования «перемешивание» происходит непосредственно у сопла. Вода, необходимая для смеси, вводится в поток сухой смеси.
Оба метода работают и дают очень хорошие результаты. Возможно даже применение сразу двух методов торкрета на одной строительной площадке. Но! Какой метод торкретирования применять на строительной площадке всё же решает не исполнитель работ, а проектировщик, который и выдаёт рекомендации по необходимым составам применяемых смесей.
Изначально сухой метод торкретирования был основным. Очень многие производители оборудования выпускают большую линейку машин именно под эту технологию торкрета. Но прогресс в отрасли даже торкрета не стоит не месте и совершенствование оборудования, и разработка специальных технологий позволяют предполагать об скором доминировании мокрого способа торкретирования. В некоторых европейских странах доля «мокрого» способа торкретирования уже подходит к 90%.
Рассмотрим оба способа торкретирования.
«Сухой» метод торкретирования.
Как правило для «сухого» метода торкретирования используют уже готовые смеси. Которые изготавливаться в заводских условиях и поставляются в мешках (мешки бумажные с полиэтиленовым вкладышем по 25 кг.) или в биг бегах. Состав смеси тщательно контролируется и на каждую партию обязательно выдаётся сертификат соответствия. Как правило при производстве смеси используют от 250 до 450 килограммов цемента на 1000 литров заполнителя, что соответствует от 320 до 460 килограмм на 1 м3 бетона. Если рассматривать зачем необходимо такое содержание цемента в приготавливаемой смеси, то надо учесть количество отскока смеси от поверхности. При отскоке происходит потеря крупного заполнителя, который не участвует в формировании торкрет слоя, а содержание цемента увеличивается в закрепившимся слое. Т.е при увеличении отскока — содержание вяжущего в нанесённом слое выше.
Немаловажным фактором является и водо-цементное отношение. Как правило производитель смеси указывает необходимое количество воды для получения необходимой консистенции смеси. Вся упаковка имеет полиэтиленовые вкладыши — для предотвращения попадание избыточной влаги. Увы, но всё-таки влага имеет свойство проникать и даже в такую упаковку — срок хранения у упакованных смесей 6 месяцев. Поэтому их готовят практически под заказчика. При повышенной влажности смеси, подаваемой из мешков в оборудование вероятно возникновение технологических сложностей. Вероятно, налипание смеси на стенках растворовода, что иногда приводит к полной закупорки рукава и образования «пробки». Желательно соблюдение требований производителя смеси и поддержание естественной влажности в используемой смеси не более 6%. Если смесь готовиться на строительном участке — то контролировать влажность смеси, чрезвычайно тяжело.
Вода вводится в состав смеси при сухом методе торкрета непосредственно перед соплом. И качество получаемой смеси контролируется непосредственно сопловщиком. Он может увеличивать или уменьшать количество подаваемой воды в смесь. И на взгляд сопловщика он работает со смесью, которая у него проще укладывается. Это не всегда правильно и является недостатком данного способа. При введении в состав смеси малого содержания воды возникает процесс пылеобразования, улетучивания не вступившего в реакцию цемента и понижению прочностных свойств смеси. Если количество воды вводиться больше необходимого, то смесь получается жидкой и начинает процесс «оползания» нанесённых слоёв. Для получения эффективного результата необходимо следовать рекомендациям производителя смеси. Рекомендуемое водоцементное отношение может колебаться в пределах 0,45-0,5.
К недостаткам «сухого» способа торкрета можно отнести высокие затраты из-за быстрого износа частей торкрет оборудования (диски, ротор, уплотнения ). Повышенное пылеобразование при выполнении работ, которое влияет не только на выполнение работ, а пыль загрязняет оборудование и может оседая вызывать перебои в работе оборудования. Процесс пыле образования надо регулировать путём правильного подбора количества вводимой в состав торкрет смеси воды. Желательна установка автоматической системы смазки — которая работает постоянно. Использовать насосы, повышающие давление воды, такие насосы стоят не дешево и очень привередливы в работе. Использовать пылеподавляющие добавки.
Существуют различные добавки для контроля свойств торкрет смеси. Важнейшими из них являются ускорители схватывания и твердения бетона. Добавки сокращают сроки схватывания. Токретбетон застывает быстрее и обладает более высокой начальной прочностью. Это позволяет наносить последующие слои быстрее и увеличивать толщину нанесённого слоя.
Одна из важных проблем в самом процессе производства работ при «сухом» методе заключается в высокой степени отскока. При различных типах поверхностей (потолок или стена) он может составлять от 15 до 35% бетона. Среднее значение потерь в смешанном режиме должно варьироваться от 20 до 25%. Эта величина значительно больше, чем при «мокром» методе торкретирования. Для уменьшение этой величины отскока необходимо введение специальных добавок.
У оборудования для «Сухого» метода торкретирования сравнительно не большая производительность по работе. От 1,5 до 4 м3 в час в зависимости от оборудования. В настоящее время производители выпускают оборудование с производительностью от 6 до 10 м3 в час, но здесь необходимо применение уже манипуляторов. Сопловщик работать самостоятельно с таким оборудованием не сможет и это опасно.
«Мокрый» метод торкретирования.
Изначально «мокрый» метод торкретирования не получил большого распространения из-за несовершенства оборудования для производства работ и нехватке знаний в данной области. В настоящее время данный метод получает все большую популярность, позволяю достичь высокие показатели по прочности, применимости, простоте и скорости выполнения работ.
Большой толчок в развитии «мокрого» метода торкретирования дала горнодобывающая отрасль. Которая нуждалась в повышении производительности выполняемых работ по усилению конструкции, для обеспечения высокой добычи ископаемых.
В «мокром» методе торкретирования намного меньше процесс пылеобразования, и он безопаснее в выполнении, в отличии от «сухого» метода. Качество нанесённого торкрета не уступает «сухому» методу торкретирования. Используя добавки можно достигать прочности на сжатие до 100МПа и получать стабильную прочность на растяжение — что проблематично при «сухом» методе.
В данном методе торкретирования используют смесь, приготовленную на бетонном заводе. Добавки и примеси вводятся не посредственно при перемешивании — что обеспечивает однородность смеси. В настоящее время бетонные заводы оборудованы электронными весам, дозаторами — что позволят не только приготавливать все время одинаковые составы, но заводы обладают датчики влажности материалов — обеспечивая стабильное водоцементное отношение. Готовая смесь доставляется на объект и подаётся в насос. От насоса по гибким рукавам смесь подаётся к месту выполнения работ. Типы применяемых насос бывают нескольких видов (но это отдельная тема).
На конце рукава расположено сопло — куда и подаётся сжатый воздух производя распыление смеси. Благодаря подаче воздуха подаваемый по рукавам материал приобретает скорость для нанесения. Кроме воздуха в сопло может вводиться и ускоритель схватывания. Благодаря применению ускорителей — исчезает процесс «стекания» нанесённой смеси, бетон прилипает к поверхности.
К основным преимуществам «мокрого» метода можно отнести:
- Более низкий процент отскока (до 4 раз);
- Более низкое пылеобразование и как следствие улучшение рабочей обстановки;
- Возможность наносить более толстые слои;
- Контролируемое вод0цементное отношение;
- Высокое сцепление смеси с поверхностью;
- Возможность ввода добавок в процессе изготовления и усиление фиброй;
- Более высокая производительность;
- Высокая мобильность;
- Стоимость используемого оборудования.
Основные недоставки «мокрого» метода:
- Длина подачи (ограничено параметрами подающего насоса и может составлять от 50 до 350 метров);
- Высокие требования к инертным материалам и заполнителям;
- Зависимость от поставки готовой смеси с завода и срок её жизни до обязательной укладки;
- Чистка оборудования после работы требует много воды.
Производительность работ зависит от типа подающего насоса и может составлять от 1 до 30 м3 подаваемой смеси в час. Правда для большой производительности уже нужны мобильные автоматизированные торкрет-комплексы типа «Андройд».
Конечно большая проблема — это срок годности готовой смеси. После приготовления её на заводе необходимо авто миксерами доставить её к месту выполнения работ. Выбор завода по приготовлению смеси зависит от его удалённости от объекта. При большом плече доставки смеси возможны критические изменения свойств поставляемой смеси. Это приводит к повышению процента отскока. Как следствие перерасход материала и дополнительные затраты на уборку и утилизацию не отработанной смеси.
Если сравнить «сухой» и «мокрый» метод торкретирования, то логичнее всего сделать предположение, что «мокрый» метод целесообразнее применять при больших объёмах работ, где остановки в подаче материала не значительны и большие площади обрабатываемой поверхности. «Сухой» метод скорее всего будет рентабелен на небольших объёмах работ с частыми остановками. Конечно решение каким способом выполнять работы остаётся за вами. Два метода выполнения работ по торкретированию имеют право на жизни и реализацию. Но если вы Заказчик, то советуем перед началом подбора подрядчика определиться с проектировщиком по выбору метода торкрета. Это позволит сэкономить значительные средства и ускорить сроки выполнения поставленных задач.
